Ultrasone besturing, die voor het eerst begon met een Duits patent in 1931, werd in de industrie toegepast in de jaren 40. De ontwikkeling van elektronica droeg in grote mate bij aan de ontwikkeling van deze techniek als praktische inspectiemethode. Het is nu een van de belangrijkste methoden voor niet-destructief testen geworden.

Het werkingsprincipe van deze test kan worden beschreven als een materiaalbesturingsmethode met behulp van hoogfrequente geluidsgolven. Hoogfrequente geluidsgolven worden naar het te sturen materiaal gestuurd. Op dit moment reflecteren geluidsgolven als ze een obstakel op hun pad tegenkomen. Op dit moment produceren de gereflecteerde signalen, afhankelijk van de impacthoek, golflijnen op het scherm van de ultrasone besturingsmiddelen. Met deze waarden worden zowel de coördinaten van het obstakel in het materiaal berekend als de grootte van het obstakel naargelang de hoogte van de golven. Het is zelfs mogelijk om een ​​idee te krijgen van het type obstakel. 

Volumetrische fouten of oppervlaktedefecten zoals scheuren kunnen gemakkelijk worden bepaald door deze test, vooral in apparatuur onder druk. Dit proces heeft verschillende methoden. Hoogfrequente geluidsgolven worden bijvoorbeeld vanaf een bepaald punt naar de apparatuur onder druk gestuurd om te worden geïnspecteerd door de transmissie- en reflectiemethode. Deze golven worden als echo's op het scherm van de controller gezien. Door deze echo's te volgen, wordt vastgesteld of er een fout in de drukapparatuur zit. 

In de resonantiemethode, wat een andere methode is, zijn de frequentie-geluidsgolven die op de te onderzoeken drukvaten worden gezonden niet constant. De breedte neemt toe wanneer de frequentie van de geluidsgolven van de ultrasone onderzoeksmiddelen dezelfde is als de natuurlijke frequentie van de drukvaten. Deze toename in breedte wordt bepaald door de afstand tussen de golflengten van de echo's die worden gereflecteerd op het scherm van de ultrasone onderzoeksinrichting. Deze methode wordt ook gebruikt voor het meten van de dikte van drukvaten met parallelle oppervlakken.

De meest voorkomende soorten golven die worden gebruikt bij ultrasoon testen zijn longitudinale (druk) en transversale (afschuif) golven. De golven die zich tijdens de test door de drukvaten verplaatsen, zijn longitudinale golven, dat wil zeggen drukgolven. 

Metingen die kunnen worden gedaan in ultrasone test- en inspectieprocessen, Grootte (dikte), Lengte en dikte, Ultrasone thermometer (temperatuurverandering), Oppervlaktehardheid Bepaling van eigenschappen, Korrelgrootte, ontledingsfasen, residuen, koude en warme verwerkingsgraden, bepaling van interne spanningen en fouten .

Ultrasone onderzoeken en tests hebben bepaalde voordelen ten opzichte van anderen. Fouten van drukvaten kunnen bijvoorbeeld in drie dimensies worden gedetecteerd. Het is gevoelig voor het detecteren van fouten. Deze tests zijn eenvoudig te implementeren. Vereist geen gebruik van overtollige verbruiksgoederen. Met name in dikke drukvaten kunnen planaire fouten nauwkeuriger worden gedetecteerd. 

Voordelen van Ultrasonic Control kunnen als volgt worden weergegeven.

Slechts één zijde van het materiaal is voldoende,
Kan in veel soorten materialen worden gebruikt,
De meest geschikte methode om interne discontinuïteiten te vinden,
Om draagbaar te zijn,
Hoog penetratievermogen
Onmiddellijke resultaten,
Aanpassingsvermogen aan automatische systemen

Voor meer informatie kunt u ons deskundigenteam bereiken via onze contactadressen en telefoonnummers en kunt u antwoorden op al uw vragen krijgen.