1931 년 독일 특허로 처음 시작된 초음파 제어는 40 년대에 업계에서 사용되기 시작했습니다. 전자 기술의 발전은이 기술이 실제 검사 방법으로 발전하는 데 큰 기여를했습니다. 이제 비파괴 검사의 주요 방법 중 하나가되었습니다.

이 테스트의 작동 원리는 고주파 음파를 사용하는 재료 제어 방법으로 설명 할 수 있습니다. 고주파 음파가 제어 대상 물질로 전송됩니다. 이 때, 경로에 장애물이 발생하면 음파가 반사됩니다. 이 때, 반사 신호는 충격 각도에 따라 초음파 제어 수단의 스크린 상에 파선을 생성한다. 이 값을 사용하여 물체의 장애물 좌표를 계산하고 파도 높이에 따라 장애물 크기를 계산합니다. 장애물 유형에 대한 아이디어를 얻는 것도 가능합니다. 

부피 오류 또는 균열과 같은 표면 결함은 특히 가압 장비에서이 테스트를 통해 쉽게 확인할 수 있습니다. 이 프로세스에는 다른 방법이 있습니다. 예를 들어 고주파 음파는 특정 지점에서 가압 된 장비로 보내져 전송 및 반사 방식으로 검사됩니다. 이 파동은 컨트롤러 화면에서 에코로 표시됩니다. 이러한 에코를 모니터링하여 압력 장비에 오류가 있는지 여부를 확인합니다. 

또 다른 방법 인 공진 방법에서, 조사 될 압력 용기 상에 전송되는 주파수 음파는 일정하지 않다. 폭은 초음파 검사 수단으로부터의 음파의 주파수가 압력 용기의 고유 진동수와 동일 할 때 증가한다. 이러한 폭의 증가는 초음파 검사 장치의 스크린 상에 반사되는 반향의 파장들 사이의 거리에 의해 결정된다. 이 방법은 평행 한 표면을 가진 압력 용기의 두께 측정에도 사용됩니다.

초음파 검사에 사용되는 가장 일반적인 유형의 파도는 종파 (압력)와 횡파 (전단)입니다. 시험 도중 압력 용기를 통과하는 파동은 종파, 즉 압력 파입니다. 

초음파 시험 및 검사 공정에서 수행 할 수있는 측정, 크기 (두께), 길이 및 두께, 초음파 온도계 (온도 변화), 표면 경도 특성 결정, 결정립 크기, 분해 단계, 잔류 물, 냉간 가공 및 열처리도, 내부 응력 및 오류 결정 .

초음파 검사 및 검사는 다른 검사보다 장점이 있습니다. 예를 들어, 압력 용기의 오류는 3 차원에서 감지 될 수 있습니다. 오류 감지에 민감합니다. 이 테스트는 쉽게 구현할 수 있습니다. 초과 소모품을 사용할 필요가 없습니다. 특히 두꺼운 압력 용기에서는 평면 오차를보다 정확하게 검출 할 수 있습니다. 

초음파 제어의 장점은 다음과 같습니다.

재료의 한 면만이면 충분하지만,
다양한 종류의 재료,
내부 불연속을 찾는 가장 적합한 방법은
휴대용,
높은 침투력
즉각적인 결과,
자동 시스템 적응력

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