Le contrôle par ultrasons, qui a débuté avec un brevet allemand en 1931 pour la première fois, a commencé à être utilisé dans l'industrie dans les années 40. Le développement de l'électronique a grandement contribué au développement de cette technique en tant que méthode d'inspection pratique. Il est désormais devenu l'une des principales méthodes de contrôle non destructif.

Le principe de fonctionnement de ce test peut être décrit comme une méthode de contrôle de matériau utilisant des ondes sonores à haute fréquence. Des ondes sonores à haute fréquence sont envoyées dans le matériau à contrôler. À ce moment-là, les ondes sonores se reflètent si elles rencontrent un obstacle sur leur chemin. A ce moment, les signaux réfléchis, en fonction de l'angle d'impact, produisent des lignes d'onde sur l'écran du moyen de commande à ultrasons. Avec ces valeurs, les coordonnées de l'obstacle dans le matériau sont calculées et la taille de l'obstacle émerge en fonction de la hauteur des vagues. Il est même possible de se faire une idée du type d'obstacle. 

Les erreurs volumétriques ou les défauts de surface tels que les fissures peuvent être facilement déterminés par cet essai, en particulier dans les équipements sous pression. Ce processus a différentes méthodes. Par exemple, des ondes sonores à haute fréquence sont envoyées d'un certain point à l'équipement sous pression à examiner avec la méthode de transmission et de réflexion. Ces ondes sont vues comme des échos sur l'écran du contrôleur. En surveillant ces échos, il est déterminé s'il y a une erreur dans l'équipement sous pression. 

Dans la méthode par résonance, qui est une autre méthode, les ondes sonores de fréquence envoyées sur les appareils sous pression à examiner ne sont pas constantes. La largeur augmente lorsque la fréquence des ondes sonores émises par le moyen d'examen par ultrasons est la même que la fréquence naturelle des récipients sous pression. Cette augmentation de largeur est déterminée par la distance entre les longueurs d'onde des échos réfléchis sur l'écran du dispositif d'examen à ultrasons. Cette méthode est également utilisée pour mesurer l'épaisseur des appareils sous pression à surfaces parallèles.

Les types d'ondes les plus courants dans les tests par ultrasons sont les ondes longitudinales (pression) et transversales (coupures). Les ondes circulant dans les appareils sous pression pendant l'essai sont des ondes longitudinales, c'est-à-dire des ondes de pression. 

Mesures pouvant être effectuées dans des processus de test et d'inspection par ultrasons, Taille (épaisseur), Longueur et épaisseur, Thermomètre à ultrasons (changement de température), Dureté de surface, Détermination des propriétés, Taille du grain, Phases de décomposition, Résidus, Degrés de traitement à froid et à chaud, Détermination des contraintes internes .

Les examens et tests ultrasoniques présentent certains avantages par rapport aux autres. Par exemple, les erreurs des appareils sous pression peuvent être détectées en trois dimensions. Il est sensible à la détection des erreurs. Ces tests sont faciles à mettre en œuvre. Ne nécessite pas l'utilisation de consommables en excès. En particulier dans les récipients sous pression épais, les erreurs planaires peuvent être détectées plus précisément. 

Les avantages du contrôle par ultrasons peuvent être énumérés comme suit.

Un seul côté du matériau suffit,
Peut être utilisé dans de nombreux types de matériaux,
La méthode la plus appropriée pour détecter les discontinuités internes,
Être portable,
Capacité de pénétration élevée
Résultats immédiats,
Adaptabilité aux systèmes automatiques

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